板金加工業界において皿もみ加工は切削加工でなく、
タレットパンチプレス成型が一般的です。
また、スポット溶接をKリベット（皿リベット）に変更するだけでもコスト削減が可能です。
どうしても、ファスナ採用が難しい工業製品はメタルロック（接着剤）やブチルテープ（両面テープ）にするVA提案で多くの採用実績があります。
このように顧客の求める箱状製品製作に関して、
性質や用途に応じて過剰品質になっていないか、
強度補完や接合技術と加工コスト低減などに関するアドバイスを行い、
顧客が抱える問題点や悩みに対して、
設計技術力を生かしたコンサルテーションでお応えします。
ステンレス、アルミ、溶融亜鉛メッキ鋼板SGC、電気メッキ鋼板SEC、カラー鋼板
高い耐食性・軽量化・意匠度が特徴のアルミアルマイト処理材の各板厚を常時在庫保有
板金加工により完成した制御盤には、電子部品（基盤）を取り付けるねじが必要です。
その方法として溶接スタッド（CDスタッド）で接合する方法が一般的とされています。
しかし当社はNCタレットパンチプレス機能の高度化により、
プレスかしめねじ（クリンチングファスナー）を取り付ける独自の技術を開発。
かしめねじの変更を積極的に提案をしています。
なお、この技術により製造リードタイムを約1/4短縮に成功。
すでに特許を取得しました。
また、加工時に使用するアマダ製タレットパンチEM-MⅡは、
オプションのMPTタッピングツールを選択し、
最適な乾燥性オイルとオイル量のノウハウを独自で蓄積。
すべての材料で脱脂作業が不要なオイルフリー製品として加工し、
M2からM8タップまで長時間無人運転を可能にしました。
その結果、最大日当たり5,000本、タップ加工は最大日当たり2万タップの
クリンチングスタッド取付性能を誇ります。
津田工業は現状に満足することなく、
短納期・低コストを実現する新しい加工技術の開発をこれからも進めてまいります。
信号機や街路灯の支柱、配電BOXの素材は、
すべて溶融亜鉛メッキがすでに採用されている一方、
多くのメーカー様では、板金加工品について慣例的に昔の図面に倣って書かれるため、
そのままでは納期やコスト・耐食性が劣るケースを見てきました。
津田工業は亜鉛の犠牲防食や保護被膜作用の
優れた耐食性をお伝えし、積極的にVA提案。
常に業界の動向やSDGsといった社会状況を踏まえて、
最新の情報をキャッチアップしお客様に還元してまいります。